PDCAサイクル

PDCAから転送)
PDCAサイクルの概念図

PDCAサイクル(PDCA cycle、plan-do-check-act cycle)は、事業活動における生産管理品質管理などの管理業務を円滑に進める手法の一つ。Plan(計画)→Do(実行)→Check(評価)→Act(改善)の4段階を繰り返すことによって、製品と業務を継続的に改善する。

実験の実施による実証を重んじた経験主義の科学的手法に起源を持つ [1] [2]

目次

概要編集

フレデリックテイラーの科学的管理(Management)からでてきた考え方にPDSサイクル(PDS cycle、plan-do-see cycle)がある[3]

一方、第二次世界大戦後1950年に、品質管理を構築したウォルター・シューハートエドワーズ・デミングらがDesign (設計)→Produce(生産)→Sell(販売)→Redesign(再設計)のサイクルを日本で講演した。これはシューハート・サイクル (Shewhart Cycle) またはデミング・ホイール (Deming Wheel) とも呼ばれる。

これらの影響を受けて、日本科学技術連盟の日本人幹部がPDCAサイクルとした[4] [5]

PDCAサイクルという名称は、サイクルを構成する次の4段階の頭文字をつなげたものである。

  1. Plan(計画):従来の実績や将来の予測などをもとにして業務計画を作成する。
  2. Do(実行):計画に沿って業務を行う。
  3. Check(評価):業務の実施が計画に沿っているかどうかを評価する。
  4. Act(改善):実施が計画に沿っていない部分を調べて改善をする。

この4段階を順次行って1周したら、最後のActを次のPDCAサイクルにつなげ、螺旋を描くように1周ごとに各段階のレベルを向上(スパイラルアップ、spiral up)させて、継続的に業務を改善する。

デミングは没年の1993年に、PDCAのC - Checkは英語で停止するという意味であり不適切であるとして、入念な評価を行うStudyに置き換え、PDSAサイクルと呼んだ [6]

PDCAの欠点に対する代替として、経営のサイクルであるOODAループ[7]が提唱されている。

応用編集

PDCAサイクルの考え方は、管理システムのISO 9001ISO 14001ISO 27001JIS Q 15001などに用いられている。

また、労働安全衛生マネジメントシステムでは、これらのISOと同様なPDCAサイクルを活用して危険の元凶となる事柄を特定し、リスクアセスメントを行うことでリスク低減を継続的に実施している。

ソフトウェア開発におけるスパイラルモデルや、その後に提唱されたアジャイルソフトウェア開発などの反復型開発などにも反映されている。

関連書籍編集

脚注編集

  1. ^ 「PDCAサイクル:真実と致命的欠点」”. 2017年12月2日閲覧。
  2. ^ 竹内薫『文系のための理数センス養成講座』2017年、新潮新書、52頁。
  3. ^ 「PDCAサイクル:真実と致命的欠点」”. 2018年1月11日閲覧。
  4. ^ PDCAの歴史”. 2017年12月2日閲覧。
  5. ^ Moen, Ronald, Norman, Clifford,『Clearing up myths about the Deming cycle and seeing how it keeps evolving』2010年
  6. ^ PDCAの歴史”. 2017年12月25日閲覧。
  7. ^ 「OODA:PDCAでは生き残れない」”. 2014年8月8日閲覧。

関連項目編集

外部リンク編集