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==概要==
リーン生産方式はトヨタ生産方式を研究して編み出された方式であり、MITのジェームズ・P・ウォマック（James P. Womack）、ダニエル・T・ジョーズ（Daniel T. Jones）らによって提唱された。製造工程におけるムダを排除することを目的として、製品および製造工程の全体にわたって、トータルコストを系統的に減らそうとするのが狙いである。元々は大野耐一氏がアメリカの自動車工場やスーパーマーケットの生産方式などに着想を得て、[[生産計画]]、ジャストインタイム（[[JIT]]）、[[カンバン方式]]、[[5S]]、[[サプライチェーンマネジメント]]、[[見える化]]など工業的な生産活動に関連する改善・改革に関するモデルに昇華したと伝えられる<ref>http://diamond.jp/articles/-/7399</ref>。
日本の製造業の生産システムは[[ボトムアップ手法|ボトムアップ]]型に基づいた[[暗黙知]]ベースのシステムが形成されていることが支配的であり、その中で結果としてムダが排除されていく。しかしボトムアップでは[[部分最適]]に陥りやすく、局所的にムダが排除されても全体で見た場合にはムダが排除しきれていない状態が生じやすい。言い換えれば「いびつな贅肉の取れ方＝ダイエットに失敗した状態」が起こりうる。それらを踏まえMITで行われた研究は、それらと[[トップダウン手法|トップダウン]]型の[[形式知]]ベースのシステムとの融合やその体系化などである。トップダウン型になることによって、[[全体最適]]が追求しやすくなり、組織全体としてバランスがよくなりムダを排除しやすくなる。
[[1980年代]]にMITで行われた日本の自動車産業の研究において特に注目されたのは、[[ジャストインタイム生産システム]]に代表されるムダを徹底的に排除したトヨタ生産方式である。トヨタ生産方式では[[トヨタ生産方式#7つのムダ|7つのムダ]]を定義し、それらを減らす・無くすことに注力している。当方式ではこのムダを「“会社と言う名の巨人”についた贅肉」と見立て、「贅肉のとれたスリムな状態」で生産活動を行うことを目指す生産方式として構築された。そして「贅肉のとれた」の意である英単語の'''[[wikt:lean|lean]]'''（リーン）を用いてリーン生産方式と命名された。つまりムダの無い生産方式という事である。
[[1990年代]]に入り、リーン生産方式はアメリカの製造業に広く普及し、[[2000年代]]に入って日本へも紹介されるようになった。日本発のシステムがアメリカより逆輸入された格好である。これはリーン生産方式がMITによって再体系化・一般化されており、そもそもが[[逆輸入]]な[[文化]]である事から、日本の側で受け入れやすい土壌が整っていたこともあるが、生産管理の分野のみにとどまらず、それらを包括的に含む文化というものそれ自体が、常に被分析性を持つものである事から、研究され、淘汰・再編される事で進化し続けるものである。つまりアメリカで進化を遂げた方式が日本で再統合され、また更なる進化をしようとする、いわば“文化の胎動”を読み取る事が出来る。
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